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Vecchio 31 dicembre 16, 09:44   #11 (permalink)  Top
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@Ciao Albiplano ti ringrazio. Seguo sempre con molto interesse le tue realizzazioni, perchè hanno un livello di dettaglio notevole a cui io non riesco lontanamente ad avvicinarmi. Inoltre i tuoi diari sono ottime fonti di informazioni su come fare le cose. Grazie.

@Ciao PaoloGiusy, se anche stai meno in silenzio mi fa piacere lo stesso, eh...

@Ciao Mattiamagno, ringrazio anche te, ma quella che hai visto era solo una prova.
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Giuseppe D'AMICO

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Vecchio 31 dicembre 16, 09:52   #12 (permalink)  Top
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Alla faccia della prova!!!! Basta questa per immaginare come realizzerai il tutto. Bravo.
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Vecchio 31 dicembre 16, 09:58   #13 (permalink)  Top
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Bene, adesso inizia il rifacimento del complesso dell'ammortizzatore.

Per prima cosa dalla piattina in alluminio ho tagliato 7 rettangoli lunghi circa 7 cm.

Visto che la cosa più importante affinchè l'ammortizzatore funzioni bene e che le guide siano perfettamente parallele (ovviamente). Per fare questo uno dei 7 rettangoli ha fatto da dima per fare i 3 fori necessari per fissare i vari pezzi. Poi ogni rettangolo è stato forato in questo modo. Non avendo utensili di precisione ne banco di fresatura ho dovuto arrangiarmi un pò, per cui sul trapano a colonna ho montato una guida su cui appoggiare i pezzi da forare da un lato, ho fatto il primo foro e in questo ho inserito un perno in modo che i due pezzi rimanessero solidali tra loro e poi ho fatto gli altri due fori e così via per tutti gli altri rettangoli.


Dopo questo passaggio i fori sono stati allargati fino al diamentro previsto per ognuno.
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Giuseppe D'AMICO

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Ultima modifica di cecco : 07 gennaio 17 alle ore 21:51
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Vecchio 31 dicembre 16, 10:11   #14 (permalink)  Top
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Nel passaggio successivo ho eseguito i fori laterali per inserire i perni d'acciaio che terranno ferme le guide e qui sono iniziati i dolori. Le punte rotte all'interno dei pezzi sono state diverse, in quanto si trattava di attraversare tutto il pezzo per la lunghezza di 20 mm. Alla fine ho deciso di comprare una morsa a croce per aiutarmi a mantenere meglio allineati i pezzi durante lo spostamento. Ho fatto grande uso di WD40 per lubrificare la punta durante la foratura e di andare a bassa velocità e pressione, con frequenti uscite della punta dal for per togliere i trucioli che si impastavano. Anche l'alluminio pare che non sia omogeneo, perchè la punta incontrava zone morbide ed altre zone più dure. Capito questo le punte non si sono più rotte.

Nella foto vedete il supporto inferiore già forato e le due guide in posizione che sono composte da un tondino di alluminio da 4 mm inserito dentro un tubo da 5 mm, un pò più corto. Sono già stati praticati nelle guide i fori per i perni che sosterranno gli elastici.


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Giuseppe D'AMICO

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Ultima modifica di cecco : 11 gennaio 17 alle ore 22:42
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Forare i tondini lateralmente non è molto semplice e per ottenere qualcosa di accettabile ho provato a creare due guide di legno in cui inserire il tondino e poi praticare i fori trasversarli alla giusta distanza uguali per tutti. Non sono venuti perfettamente allineati, ma funzionano.



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Ultima modifica di cecco : 11 gennaio 17 alle ore 22:46
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Originalmente inviato da damgiu Visualizza messaggio
.....
@Ciao PaoloGiusy, se anche stai meno in silenzio mi fa piacere lo stesso, eh...

....
A dire il vero una domanda ce l'ho. Possibile che nel 1927 esistessero gia' gli elastici ?

E allora ho fatto una breve ricerca. Et voila', il primo a rendere la gomma naturale stabile fu un certo Goodyear ....

https://it.wikipedia.org/wiki/Gomma

Chissa' perché non anno usato delle semplici molle per lo Spirit ?

EDIT: non si vedono le foto
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Pensare e' gratis. Non farlo puo' costare carissimo

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Questo è il risultato ottenuto alla fine interminabile di fori che ho dovuto fare con l'incubo che ogni errore avrebbe compromesso il pezzo in lavorazione.



Nel pezzo centrale che scorre sulle guide, nei fori ho inserito due pezzi di tubo di alluminio, in modo che siano questi due pezzi ad usurarsi durante lo scorrimento e poi perchè erano sicuramente meglio calibrati sul tondino su cui devono scorrere, rispetto al foro che potevo fare con il trapano, non possedendo gli alesatori necessari. Inoltre questi inserti si possono sostituire facilmente se prendono gioco.
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Ultima modifica di cecco : 11 gennaio 17 alle ore 22:48
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Originalmente inviato da paologiusy Visualizza messaggio
A dire il vero una domanda ce l'ho. Possibile che nel 1927 esistessero gia' gli elastici ?

E allora ho fatto una breve ricerca. Et voila', il primo a rendere la gomma naturale stabile fu un certo Goodyear ....

https://it.wikipedia.org/wiki/Gomma

Chissa' perché non anno usato delle semplici molle per lo Spirit ?

EDIT: non si vedono le foto
Penso che gli elastici, o elastomeri, fossero molto più simili al funzionamento dell'ammortizzatore oleodinamico, quindi progressivo rispetto alle molle che rischiavano di fare effetto canguro.
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Vecchio 31 dicembre 16, 10:49   #19 (permalink)  Top
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Il passo successivo è stato quello di come fare a far stare in posizione gli elastici.

Per farlo ho creato delle piattine di latta, forate in corrispondenza dei perni e saldate a stagno da un lato. Per la guida centrale le saldature sono fatte da entrambi i lati, perchè l'elastico passa sopra il perno.

Per l'altro lato non so ancora se bloccare le piattine con delle gocce di ciano, oppure riuscire a trovare le rondelle ferma perni.







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Ultima modifica di cecco : 11 gennaio 17 alle ore 22:53
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Vecchio 31 dicembre 16, 10:57   #20 (permalink)  Top
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Adesso rimane da realizzare il triangolo superiore di forza del carrello composto da altri due tondini d'acciaio armonico.

Per avere le misure esatte ho messo in posizione i vari pezzi aiutandomi con una squadra.







In questa foto si vede come ho posizionato i pezzi per poter fare la saldatura di unione dei due tondini al pezzo centrale da cui partiranno il puntone verso la fusoliera, il tirante verso l'ala e il collegamento all'ammortizzatore.

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Ultima modifica di cecco : 11 gennaio 17 alle ore 22:57
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