30 aprile 09, 20:56 | #2 (permalink) Top | |
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L'ergal è una lega di alluminio che si contraddistingue per un'ottima resistenza meccanica (la migliore fra tutte le leghe di alluminio convenzionali) ma maggiore suscettibilità agli agenti corrosivi, a causa della presenza dello zinco. Questa debolezza può essere corretta tramite l'aggiunta di piccole dosi di argento o zirconio. Un tipo di ergal, detto "titanal", caratterizzato dalla presenza di titanio, zirconio e cromo (in percentuali dell'ordine dello 0,1%) raggiunge resistenza allo snervamento di circa 1 200 MPa (per contro, il titanio puro raggiunge appena i 500 MPa). L'ergal è disponibile in una gamma completa di viteria e il suo utilizzo è ampliamente diffuso nel settore aeronautico, nel settore motociclistico agonistico o amatoriale; oppure è utilizzato per pezzi di artiglieria che montano spolette contenenti materiale biologico. Serie 7000 Il principale elemento è lo zinco, lelemento che ha la solubilità più elevata nellalluminio, e con esso forma un eutettico ad una concentrazione del 95% in peso di Zn alla temperatura di 382 °C: così, per quasi tutte le composizioni, si ha solidificazione di una soluzione solida primaria; al calare della temperatura il suo campo di stabilità crolla e si ha precipitazione di zinco. Generalmente le leghe binari Al-Zn non vengono usate, ma vengono preferite leghe Al-Zn-Mg. Si tratta di leghe da trattamento termico; queste leghe sviluppano le caratteristiche meccaniche più elevate tra le leghe dalluminio; lo zinco aumenta la resistenza e la durezza, oltre a favorire lautotemprabilità della lega. Le leghe Al-Zn-Mg, trattate termicamente, hanno la più elevata resistenza a trazione di tutte le leghe di alluminio. Le leghe con le caratteristiche meccaniche più elevate possono presentare sensibilità a tensocorrosione; per questo motivo sono stati sviluppati trattamenti "stabilizzanti" specifici. Presentano buona lavorabilità alle macchine utensili e, nella maggior parte dei casi, scarsa saldabilità per fusione. Vengono utilizzate per strutture aeronautiche e di mezzi di trasporto, ed in generale per parti molto sollecitate. L'ergal viene inoltre usato negli ultimi anni nella costruzione del boma per il windsurf. 7020 1,0-1,4 Mg 4,0-5,0 Zn 7049 1,2-1,9 Cu 2,1-3,1 Mg 7,2-8,4 Zn 7050 2,0-2,6 Cu 2,1-3,1 Mg 5,7-6,7 Zn 7075 1,2-2,0 Cu 2,1-2,9 Mg 5,1-6,1 Zn | |
30 aprile 09, 21:51 | #5 (permalink) Top | |
User Data registr.: 17-07-2007 Residenza: Modena
Messaggi: 32
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solitamente nella costruzione meccanica si utilizzano acciai da bonifica o da cementazione. i primi sono utili per tutti quei componenti che devono fissare, supportare, sostenere ecc... i secondi sono quelli adatti a tutti gli organi di rotolamento, accoppiamenti, alberi di trasmissione, ingranaggi insomma dove e' richiesta una buona resistenza meccanica e un adeguata resistenza all'usura tieni presente che solitamente gli acciai da cementazione vengono trattati per aumentarne le caratteristiche meccaniche (Cementazione, nitrurazione) e successivamente vengono rettificati per eliminare eventuali punti di rottura dovuti ad imperfezioni superficiali. Purtroppo lo svantaggio dell'acciaio è il peso (7850 Kg a metro cubo) quindi nelle competizioni si preferiscono ad esso i materiali in lega leggera. e da qui la suddivisione che segue: - leghe di alluminio (3500 kg a metro cubo circa), prendono il posto degli acciai da bonifica per creare supporti, staffe,alloggiamenti,carter, cilindri teste e tutto quello che è statico (non soggetto a moti relativi) possono essere trattati (solitamente anodizzazione dura) per sopportare meglio l'usura superficiale dovuta a contatti e sfregamenti con altre parti adiacenti o semplicemente per permettere accoppiamenti alluminio allumino che solitamente porterebbero al grippaggio delle parti a contatto. -leghe di titanio, (3200 kg a metro cubo circa) solitamente sono usate nelle tiranterie e nella bulloneria, ma anche in componenti speciali come valvole o bielle - magnesio e leghe, solitamente sostituiscono le fusioni di alluminio (sono piu leggere) - se proprio non si bada a spese allora si creano componenti in fibra di carbonio che è un materiale ortotropo (reagisce diversamente a seconda della direzione di sollecitazione) ma se si sanno "stendere bene le pelli" allora si ottengono componenti strutturali (in grado di sostenere o sorreggere pesi notevoli) basti pensare alle scocche delle F1 - leghe di wolframio o tungsteno, quando si fanno componenti troppo leggeri e si necessita di concentrarne il peso in una zona ben precisa si utilizzano pastiglie di questi materiali che hanno densità spaventose 18000 kg a metro cubo o anche piu per quanto riguarda le caratteristiche meccaniche, considerando i trattamenti applicabili, le combinazioni sono talmente tante che lo spettro di scelta è pressoche infinito. Concludendo... L'ergal è solo una lega della famiglia 70 dell'allumino e solitamente assieme all'Anticorodal e al Peraluman è una delle leghe piu utilizzate nelle applicazioni sportive per facilità di lavorazione e peso ridotto. tuttavia la sua resistenza meccanica si aggira sui 50kg a mm2 e necessita di spessori abbondanti o una progettazione accurata per resistere a carichi affaticanti. spero di averti in parte risposto | |
30 aprile 09, 23:19 | #7 (permalink) Top | ||
User | Citazione:
Citazione:
__________________ Quando la potenza non basta, subentra l'abilità! | ||
02 maggio 09, 18:09 | #9 (permalink) Top | |
User Data registr.: 27-09-2008 Residenza: vittorio veneto
Messaggi: 140
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in poche parole è la stessa cosa... | |
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