[BaXo_95]

Originalmente inviato da IL GENERALE

L'ergal è una lega di alluminio che si contraddistingue per un'ottima resistenza meccanica (la migliore fra tutte le leghe di alluminio convenzionali) ma maggiore suscettibilità agli agenti corrosivi, a causa della presenza dello zinco. Questa debolezza può essere corretta tramite l'aggiunta di piccole dosi di argento o zirconio.

Un tipo di ergal, detto "titanal", caratterizzato dalla presenza di titanio, zirconio e cromo (in percentuali dell'ordine dello 0,1%) raggiunge resistenza allo snervamento di circa 1 200 MPa (per contro, il titanio puro raggiunge appena i 500 MPa). L'ergal è disponibile in una gamma completa di viteria e il suo utilizzo è ampliamente diffuso nel settore aeronautico, nel settore motociclistico agonistico o amatoriale; oppure è utilizzato per pezzi di artiglieria che montano spolette contenenti materiale biologico.

Serie 7000
Il principale elemento è lo zinco, l’elemento che ha la solubilità più elevata nell’alluminio, e con esso forma un eutettico ad una concentrazione del 95% in peso di Zn alla temperatura di 382 °C: così, per quasi tutte le composizioni, si ha solidificazione di una soluzione solida primaria; al calare della temperatura il suo campo di stabilità crolla e si ha precipitazione di zinco. Generalmente le leghe binari Al-Zn non vengono usate, ma vengono preferite leghe Al-Zn-Mg. Si tratta di leghe da trattamento termico; queste leghe sviluppano le caratteristiche meccaniche più elevate tra le leghe d’alluminio; lo zinco aumenta la resistenza e la durezza, oltre a favorire l’autotemprabilità della lega. Le leghe Al-Zn-Mg, trattate termicamente, hanno la più elevata resistenza a trazione di tutte le leghe di alluminio.

Le leghe con le caratteristiche meccaniche più elevate possono presentare sensibilità a tensocorrosione; per questo motivo sono stati sviluppati trattamenti "stabilizzanti" specifici.

Presentano buona lavorabilità alle macchine utensili e, nella maggior parte dei casi, scarsa saldabilità per fusione. Vengono utilizzate per strutture aeronautiche e di mezzi di trasporto, ed in generale per parti molto sollecitate.

L'ergal viene inoltre usato negli ultimi anni nella costruzione del boma per il windsurf.
7020 1,0-1,4 Mg 4,0-5,0 Zn
7049 1,2-1,9 Cu 2,1-3,1 Mg 7,2-8,4 Zn
7050 2,0-2,6 Cu 2,1-3,1 Mg 5,7-6,7 Zn
7075 1,2-2,0 Cu 2,1-2,9 Mg 5,1-6,1 Zn

Originalmente inviato da Mr_Boxer

Dipende con che cosa lo vuoi confrontare.
solitamente nella costruzione meccanica si utilizzano acciai da bonifica o da cementazione. i primi sono utili per tutti quei componenti che devono fissare, supportare, sostenere ecc... i secondi sono quelli adatti a tutti gli organi di rotolamento, accoppiamenti, alberi di trasmissione, ingranaggi insomma dove e' richiesta una buona resistenza meccanica e un adeguata resistenza all'usura

tieni presente che solitamente gli acciai da cementazione vengono trattati per aumentarne le caratteristiche meccaniche (Cementazione, nitrurazione) e successivamente vengono rettificati per eliminare eventuali punti di rottura dovuti ad imperfezioni superficiali.

Purtroppo lo svantaggio dell'acciaio è il peso (7850 Kg a metro cubo) quindi nelle competizioni si preferiscono ad esso i materiali in lega leggera.
e da qui la suddivisione che segue:

- leghe di alluminio (3500 kg a metro cubo circa), prendono il posto degli acciai da bonifica per creare supporti, staffe,alloggiamenti,carter, cilindri teste e tutto quello che è statico (non soggetto a moti relativi) possono essere trattati (solitamente anodizzazione dura) per sopportare meglio l'usura superficiale dovuta a contatti e sfregamenti con altre parti adiacenti o semplicemente per permettere accoppiamenti alluminio allumino che solitamente porterebbero al grippaggio delle parti a contatto.

-leghe di titanio, (3200 kg a metro cubo circa) solitamente sono usate nelle tiranterie e nella bulloneria, ma anche in componenti speciali come valvole o bielle

- magnesio e leghe, solitamente sostituiscono le fusioni di alluminio (sono piu leggere)

- se proprio non si bada a spese allora si creano componenti in fibra di carbonio che è un materiale ortotropo (reagisce diversamente a seconda della direzione di sollecitazione) ma se si sanno "stendere bene le pelli" allora si ottengono componenti strutturali (in grado di sostenere o sorreggere pesi notevoli) basti pensare alle scocche delle F1

- leghe di wolframio o tungsteno, quando si fanno componenti troppo leggeri e si necessita di concentrarne il peso in una zona ben precisa si utilizzano pastiglie di questi materiali che hanno densità spaventose 18000 kg a metro cubo o anche piu

per quanto riguarda le caratteristiche meccaniche, considerando i trattamenti applicabili, le combinazioni sono talmente tante che lo spettro di scelta è pressoche infinito.

Concludendo...
L'ergal è solo una lega della famiglia 70 dell'allumino e solitamente assieme all'Anticorodal e al Peraluman è una delle leghe piu utilizzate nelle applicazioni sportive per facilità di lavorazione e peso ridotto. tuttavia la sua resistenza meccanica si aggira sui 50kg a mm2 e necessita di spessori abbondanti o una progettazione accurata per resistere a carichi affaticanti.

spero di averti in parte risposto

Ottime risposte, ma quindi i pezzi realizzati in ergal per i nostri automodelli sono molto convenienti da acquistare e sono trattati in modo che non si rovinino come diceva il generale?