MegaMill Pantografo Ponte Basso 2500X1000

[hfecfk]

Complimenti. Bella macchina.

[skiver85]

Si, devo dire che mi è costata parecchio..ad oggi sfioro gli 8 mila...più di un buon usato..ma sempre meno che comprarle nuova. Insomma dai, il costo del divertimento nel costruirla dove lo mettiamo?!?!?

Si i due motori di x sono separati come pure i driver. Pilotati con la funzione master e slave di mach3.

Runner: ah si non mi era sfuggita la tua titanica, gran biele bestie!!!

Cmq appena ho un po' di tempo vi descriverò meglio in dettaglio il tutto..

[skiver85]

La fresazza poggia su un banco in ferro saldato fatto da tubulari 50X50 e avete presente gli scaffali industriali, quelli che sorreggono i pallet interi? Ecco 4 traverse lunghe 2 metri e mezzo imbullonate. Imbullonate proprio per riuscire a mettere in bolla anche la base stessa.
La struttura della fresa vi si poggia sopra ma non direttamente, ho posizionato dei silent block e dei tamponi in gomma dura, per cerarcare si smorzare un po le vibrazioni.

I due putrellonazzi da più di 30 kg l uno da 180X90 sono fissati a 6 traverse 90X90 tramite 20 angolari in alluminio pressofuso e circa 200 bulloni m8.
Parte fondamentale per la messa in quadro della struttura principale sono le piastre di testa da 30mm. Queste piastre fungeranno anche da supporto per le viti a ricircolo di sfere e i relativi supporti Fk e ff.
Vi allego anche una simulazione grossolana con 500N di carico...teoricamente quella zona in rosso sono 2 centesimi.
Probabilmente 30mm di piastra sono troppi ma mi faceva piacere esagerare anche per aggiungere un po' di massa in una zona in cui di certo non guasta.
Qui ahimè i primi dolori: in fase di montaggio delle suddette piastre, mi sono accorto che se avessi "fresato" qualche riferimento in più, l'allineamento sarebbe stato moolto più preciso. Insomma allineare una piastra da circa 8kg con il bordo superiore e laterale del profilo da 180, non è stato facile. Errore mio!! Insomma i riferimenti non sono mai troppi!!!!!!!
Senza contare che il taglio di testa dei profili non era di certo ortogonale preciso (su 180mm c'erano circa 2 decimi di errore)..me li ha ripassati gentilmente un amico in un centro di lavoro
Inoltre ci sarebbe da parlarne a proposito di "quanto storti sono i profili" oppure per essere meno pessimisti "quanto dritti sono"...ogni produttore ha i suoi valori di tolleranza. Ovviamente come è facile intuire la precisione si paga....e cara..
Già in questa fase munito di bolla di precisione, ho cercato di mantenere delle tolleranze che almeno si avvicinassero a quelle richieste dalle mie guide hiwin. Ovvero poco più di un decimo sulla complanarità della superfice di appoggio delle due guide. Scelsi appunto quelle a precarico 0 perchè appunto sono più tolleranti a errori di parallelismo e complanarità, pur mantenendo la precisione necessari alla mia cnc.
Buffo perdere ore e ore e ore e ore e ore e ore di tempo....se poi si va a leggere come e quanto si dilata l'alluminio con il caldo....mi vien da pensare che ho sprecato tempo. Ma ve lo dirò quest'estate quando ci saranno 40 gradi!!!!

Tutte le piastrazze di alluminio, dopo una prova di montaggio sono state fatte anodizzare nere....pessima idea...il minimo graffio si nota subito!!!

a presto! ciaociao!

[runnerfly67]

Comunque sia hai fatto un gran bel lavoro,la mia è la metà della tua e mi fa una paura bestiale nei giorni scorsi sono andato a prendere contatti per l'anodizzazione dei lingotti di alluminio e mi ha proposto l'anodizzazione dura e normale,probabilmente la farò normale anche perché mi costa la metà,tu dove lhai fatta fare ? stavo pensando ad un bel rosso lucido,certo il nero purtroppo presenta la caratteristica di evidenziare i graffi ,in questo senso sarebbe ottimo il colore alluminio come i profilati ma poi non risaltano quei bei pezzi lavorati cnc.

[skiver85]

Io ho fatto anodizzare tutto alla vercrom di verona tramite amici. Il tipo mi aveva spiegato che addirittura ogni colore è piu o meno resistente a graffi e al tempo. Bello il rosso, bellissimo anche il titanio. Il nero fa un figurone ma è un po' deboluccio. Io per tutte le piastre nere...in totale una ventina di pezzi circa 50 kg ho, speso 250 euro circa.

[skiver85]

Come accennavo tutti i movimenti sono su guide lineari a ricircolo di sfere tutte taglia 20.
Per un corretto dimensionamento mi ero affidato ai formulari presenti nei cataloghi dei vari produttori.
Ricordo di essermi fatto non poche paranoie riguardo due punti:

-su asse Z: se mettere le guide fissate alla parte fissa o viceversa. Ovviamente per migliorare la rigidità del sistema.
Nelle dua immagini A e B si vede come a parità di profondità di Z (scusate la qualità) una delle due avrà uno sbalzo maggiore, ovvero la distanza A costante a qualsiasi altezza della Z.
Mentre con le guide invertite, lo sbalzo maggiore e quindi le possibili flessioni maggiori ci saranno solo con la Z completamente estesa. Senza contare che ci sarebbero anche le guide a irrigidire la partemobile di Z.
Alla fine, con una sommaria simulazione con i soliti 500N sul mandrino viene fuori che nella situazione peggiore (z in estensione) la struttura dovrebbe flettere di pochi centesimi.
Pur propendendo per il montaggio "invertito" ovvero pattini fissi e guide su piastra mobile, alla fine ho dovuto abbandonare l'idea perchè ahimè, non riuscivo a trovare una posizione adeguata di guide e pattini e mandrino che rendesse facile e agibile il serraggio di tutti quei bulloni!!!! E' stato veramenteun incubo! Su tutto il gruppo Z mi trovavo continue interferenze con viti che spuntavano ovunque oppure viti in posizioni inacessibili.....
Per il montaggio finale nessun problema, avendo fresato anche le sedi per le guide sulla z fissa, l'allineamento è stato facile.

[skiver85]

seconda paranoia:

-guide di X ovvero: le posiziono sopra in profilato con il ponte in appoggio, o si lato? Qui a posteriori dico che mi sono fatto davvero troppe seghe mentali e mi sono perso nei calcoli. In soldoni la mia preoccupazione era la tenuta dei pattini ad un eventuale intraversamento del ponte. Volevo attenuare il più possibile le eventuali forse torsionali.
E allo stesso tempo trovare la posizione più efficiente e adeguata per le due enormi viti a ricircolo che avrebbero spinto il ponte. Insomma minore sarebbe stata la distanza tra viti e guide, minore risulterebbe essere il braccio di leva....
Decisi inoltre per allineare orizzontalmente le guide e viti.
Anche per una facilità di montaggio e allineamento delle guide sui profilati ( tolleranza complanare e di parallelismo)
Il problema è che così come le ho fatte sono improteggibili, è impossibile mettereci dei soffietti, dovrei costruire un enorme carter che avvolge il tutto.
Forse se avessi messo le guide sul lato, con le guide allineate verticalmente, il risultato sarebbe stato lo stesso per quanto riguarda le flessioni con il gran vantaggio che sarebbero state più protette dao trucioli.

Sulla questione di come ho montato le guide sui profili.
In pratica ho montato una guida al profilo serrando debolmente le viti, non avendo alcun riferimento laterale mi son fatto fresare una squadra a L su cui poggiare la guida temporaneamente prima di serrare le viti alla giusta coppia.
Scorrendo poi con il comparatore fissato ad un carrello e puntato sul lato del profilo, ho controllato l'allineamento. O meglio, che la guida fosse storta quanto il profilo
Fatto ciò, sapendo che il ponte completamente montato con tutti i riferimenti ad incastro deve avere una grande precisione (o almeno dovrebbe) sul parallelismo dei carrelli di X...lo monto sulla struttura principale con una guida fissata precisa e l'altra completamente libera di muoversi.
Faccio scorrere il ponte a mano su e giù e poi serro le viti man mano...
..cosi mi sono garantito almeno il parallelismo tra le due guide.
Per la complanarità di due guide così lunghe, l'unico metodo che ho creduto utile è stato quello di verificare man mano la struttura con una bolla centesimale....avete altre idee?