Domanda su TGA e Mach3

[devCad]

Pongo agli esperti di Mach3 questa domanda piuttosto complessa, su come Mach3 applica la velocita' F impostata da GCode sui 2 diversi carrelli di una TGA.
Siccome l'argomento e' complesso, chiederei di non intervenire a sproposito, per evitare di fare ulteriore cunfusione.

Preambolo: la velocita' F impostata nel GCode esprime la velocita' nello spazio del punto comandato dalla CNC, tipicamente la punta dell'utensile nel caso di una fresa.

Nel caso di una TGA abbiamo invece 2 punti che si muoveranno indipendentemente: il punto in cui e' fissato il filo caldo sul carrello sinistro (xy left), e quello sul carrello destro (xy right).
In caso di tagli rastremati le loro velocita' saranno diverse. Per tagli conici uno stara' addirittura fermo.

Quindi le velocita' nello spazio (in questo caso particolare su 2 piani diversi) di questi punti variano di molto. Per me e' molto importante sapere questo:
se io ad esempio imposto una velocita' F di 2 mm/s, a che velocita' reale si muoveranno i 2 punti in questi casi:

- XY left fa un percorso di 10 cm, mentre XY right sta fermo
- XY right fa un percorso di 10 cm, mentre XY left sta fermo
- XY left fa un percorso di 10 cm, mentre XY right fa un percorso di 5 cm
- XY right fa un percorso di 10 cm, mentre XY left fa un percorso di 5 cm

Ora se sapessi che la F impostata e' applicata al carrello con perocorso piu' lungo (come dichiarano di fare altri interpreti di Gcode per TGA) il mio problema sarebbe risolto.
Se invece sapessi che la velocita' F e' applicata su XY left sarebbe un grosso problema, in quanto il carrello XY right andrebbe poi alla velocita' massima possibile per gli assi (in quanto la velocita' calcolata sarebbe infinita, ma poi limitata dalle impostazioni macchina), e quindi non da me calcolabile in quanto specificata entro le impostazioni dell'interprete. E questo e' problema, anche perche' rischio tagli troppo veloci sul polistirolo con i problemi che conosciamo (il filo resta indietro o addirittura si spezza o sposta-trascina il polistirolo sulla tavola di taglio).

Aggiungo:
La mia nuova versione di devWing Foam, per tagliare ali in polistirolo, permette infatti di specificare la strategia usata dall'interprete per il calcolo della velocita' reale dei 2 punti, una volta dato F. Le possibilita' sono:
- applicare F al punto left
- applicare F al punto right
- applicare F al punto left o right che fa percorso piu' lungo (default)
- applicare F al punto left o right che fa percorso piu' corto
- applicare F alla somma della velocita' dei 2 punti
- applicare F alla media della velocita' dei 2 punti

Questo mi serve per sapere 2 cose:
1) Come calcolare il kerf automatico che posso applicare a scelta
2) Che velocita' reale estrapolata F indicare nel GCode. Questo perche' a me interessa specificare quale sia la velocita' reale di avanzamento del filo nel polistirolo. Per tagli rastremati, specialmente se il blocco di polistirolo e' molto piu' stretto della distanza fra i carrelli, questa velocita' puo' essere anche molto diversa dalla F del GCode, in quanto estrapolata da un punto interno al carrello.

Aggiungo che ad esempio nel calcolo automatico del kerf tengo conto anche della diversa velocita' che si avra' in quel momento su quel punto.
Ad esempio se taglio un'ala rastremata 100:50 che ha applicato un longherone non rastremato, allora il kerf quando taglio la superfice alare sara' diverso per destra/sinistra, mentre sara' uguale quando taglio il longherone.
Applico quindi una formula per il calcolo del kerf che tiene conto del raggio del filo, del valore di kerf rilevato alla velocita' reale impostata (inserito dall'utente e ricavabile con un semplice taglio di prova non rastremato) e della velocita' locale. In base a diverse formule che l'utente puo' scegliere, questa puo' cambiare a seconda di taglio per irraggiamento (senza contatto) o per taglio con contatto, posso prevedere che valore di kerf applicare (che poi applico come offset locale del percorso di taglio).

(mi scuso per avere usato left/right invece di sinistro/destro, ma siccome questa e' la terminologia tecnica che si usa di solito mi e' scappato...)

Grazie a chi avra' voglia e tempo per leggere e fare le proprie considerazioni.

[carcan]

Provo a risponderti qui (piuttosto che per mail) così se sparo una cavolata vi autorizzo a deridermi pubblicamente

Utilizzando il Feed "normalmente" con il codice G94 per feed si intende la velocità del punto determinato dalle coordinate XYZ (e forse in alcuni interpreti anche solo XY), questo ha senso in una CNC a tre assi tipo router o fresa. In una TGA, come dici giustamente tu, ci sono due "punti", uno XY ed un ZA (o Zpincopallino) quindi è necessario usare il feed "inverse time" G93. Questo esige che i comamndi G1/G2/G3 siamo preceduti da un indicazione di feed, che stavolta indica il "tempo" (1/minuti) che verrà impiegato (NB da tutti gli assi in maniera sincrona) per raggiungere la posizione specificata.
Il SW che genera il GCode dovrà calcolare questo tempo per ogni punto della sagoma da seguire, in funzione della velocità di "taglio" che si vuole ottenere. Ovviamente nel caso di una sagoma rastremata sarà necessario calcolare la proiezione (e la nuova velocità) del punto in funzione della distanza delle "torri" (parlando di TGA) e della dimensione del blocco (potrebbe anche essere che uno dei due punti non si muova affatto o addirittura si muova in senso opposto all'altro punto).

Spero di essere stato chiaro e di non aver scritto "beeeep"

[devCad]

Mi sembra una ottima risposta. Il solo inconveniente (roba di poco conto) e' che in quel caso e' obbligatorio specificare F per ogni comando G1 G2 G3 (in effetti poi su una TGA si usa solo il comando G1 fra questi).
Resta per me il mistero di come si comporti invece in modo G94, e forse lo restera' :-)

[carcan]

Esattamente, se impostato G93, è necessario specificare in testa ad ogni comando G1/G2/G3 il tempo altrimenti viene considerato errore.
Il G94 va bene solo per XY ed il feed si riferisce alla velocità con cui si sposta, nel piano XY, l'utensile rispetto al materiale da fresare. Per più assi, ma soprattutto in presenza di più "punti di taglio" è necessario usare G93