Autocostruzione master termoformatura

[mugneto]

Originalmente inviato da stenoxp

inita... o quasi , ho dato una mano di primer per evidenziare eventuali difetti e devo dire che ci sono solo piccole correzioni.


Per fare lo stampo in gomma rimando tutto a fine Aprile , intanto mi vado a fare un giretto a Marsa Alam ;)

Divertiti

[stenoxp]

Ciao a tutti,
dopo 2 anni di pausa ed accrescimento prole, ho deciso di portare avanti il progetto nonostante a breve migrerò verso le Buggy 1:8.
Ho ordinato il necessario per completare il controstampo in gomma siliconica dove farò una prima carrozza in vetroresina per poter meglio evidenziare ulteriori migliorie e modifiche per andare a creare quello che sarà il controstampo per la termoformatura.
Purtroppo dovrò costruirmi anche la termoformatrice che dovrà essere di generose dimensioni (80cm x 120cm circa).
Prossimamente allegherò foto del W.I.P.

[stenoxp]

Ecco un po' di materiali per la realizzazione del controstampe in RTV (gomma siliconica)

Plastilina
RTV
Resina poliuretanica
Trama per vetroresina
poliuretano espanso
Cassa in lamellare di pioppo tagliata al laser CNC.











Prossimamente documenterò anche l'avanzamento lavori

[mugneto]

Le ultime immagini non si vedono

[wrighizilla]

boh.. io non so perchè hai fatto questo lavoro in questo modo ma per stampare lexan devi avere sotto una superfice durissima e di materiale che non attacchi alla pellicola, non ho capito cosa ci dovresti fare col silicone.. non è di sicuro materiale su cui termoformare.

lo stampo deve essere durissimo perchè sotto aspirazione e trazione della pellicola ti garantisco che perfino l'abete è morbido.. quasi meglio il gesso anche se preferisco il cemento fatto con una mescola di calcina senza sabbia..
la meglio in assoluto sarebbe ottone, alluminio legno duro.. teak, noce etc..
il tutto va lasciato rigorosamente grezzo oppure verniciato solo con resine specifiche per calore.. per esempio la vetroresina fatta acon una comune epoxy 721 non va bene.. si appiccica al lexan.
i sottosquadri si risolvono dividendo la macchina in parti studiate per poter uscire dalla stampata..
per esempio su una macchina come la tua con le prese d'aria sugli sportelli occorre tagliare longitudinalmente la forma in 3 settori e sfilare prima la parte centrale, poi i lati, oppure sezionare il cofano e giocare poi sull'elasticità data dalla parte di stampo che avrai tolto per sfilare il corpo centrale con gli sportelli incavati.
in questo modo fai anche rientri sul muso e la coda, ogni rientro deve eavere un canalino di aspirazione col foro da 1mm massimo 2mm.
devi stare attento a scegliere le linee di taglio perchè sul lexan viene riprodotto anche un capello o una venatura del legno.. difficilmente accosteresti le parti dello stampo senza che si veda poi riprodotta la linea di giunzione.

tutti i materiali espansi non vanno bene perchè ti permettono di riprodurre la stampata pochissime volte prima di deformarsi sotto il calore e l'aspirazione.

[wrighizilla]

ah.. altro consiglio per non avere cocenti delusioni con la termoformatura.. per imparare cambia soggetto.. fai le prove con un formato ridotto tipo A4 altrimenti ogni prova che farai saranno 2-3 euro di materiale buttato.. alcune macchine che ho fatto hanno richesto decine di prove e correzioni prima di essere stampate bene e ti parlo di carrozze 1/24-- figuriamoci una grossa 1/8 dove ci sono millantamila problemi in più.

[stenoxp]

Originalmente inviato da mugneto

Le ultime immagini non si vedono

Eccole

[stenoxp]

Originalmente inviato da wrighizilla

boh.. io non so perchè hai fatto questo lavoro in questo modo ma per stampare lexan devi avere sotto una superfice durissima e di materiale che non attacchi alla pellicola, non ho capito cosa ci dovresti fare col silicone.. non è di sicuro materiale su cui termoformare.

lo stampo deve essere durissimo perchè sotto aspirazione e trazione della pellicola ti garantisco che perfino l'abete è morbido.. quasi meglio il gesso anche se preferisco il cemento fatto con una mescola di calcina senza sabbia..
la meglio in assoluto sarebbe ottone, alluminio legno duro.. teak, noce etc..
il tutto va lasciato rigorosamente grezzo oppure verniciato solo con resine specifiche per calore.. per esempio la vetroresina fatta acon una comune epoxy 721 non va bene.. si appiccica al lexan.
i sottosquadri si risolvono dividendo la macchina in parti studiate per poter uscire dalla stampata..
per esempio su una macchina come la tua con le prese d'aria sugli sportelli occorre tagliare longitudinalmente la forma in 3 settori e sfilare prima la parte centrale, poi i lati, oppure sezionare il cofano e giocare poi sull'elasticità data dalla parte di stampo che avrai tolto per sfilare il corpo centrale con gli sportelli incavati.
in questo modo fai anche rientri sul muso e la coda, ogni rientro deve eavere un canalino di aspirazione col foro da 1mm massimo 2mm.
devi stare attento a scegliere le linee di taglio perchè sul lexan viene riprodotto anche un capello o una venatura del legno.. difficilmente accosteresti le parti dello stampo senza che si veda poi riprodotta la linea di giunzione.

tutti i materiali espansi non vanno bene perchè ti permettono di riprodurre la stampata pochissime volte prima di deformarsi sotto il calore e l'aspirazione.

Grazie dei consigli, ma forse non si è ben capito il processo di lavorazione prima di arrivare alla termoformatura, ora ho questo master composto in parte da MDF, poliuretano espanso e resina ricomponente eposidica, da questo master ricaverò uno stampo in negativo fatto da una parte di poliuretano espanso e una di gomma siliconica che andrà a riprendere le fattezze del master, ottenuto questo stampo farò un nuovo master in vetroresina di buon spessore che dividerò in 3 parti, ovvero, una parte sarà composta dal frontale fino al parabrezza , altra parte sarà quella centralefino alle prese d'aria laterale e l'ultima la parte posteriore, ovviamente verranno sezionate in corrispondenza delle reali linee di giunzione di portiere o vetri in modo da evitare il problema da te accennato.
Ottenuto il nuovo master, essendo cavo, mi faciliterà la fase di foratura nei punti critici del modello come le varie prese d'aria frontali, laterali e posteriori consentendo una termoformatura più precisa.
Per quest'ultima stò valutando di chiedere aiuto a delle aziende della mia zona proprio per non sprecare inutilmente materiale ed avere un risultato migliore.

Per quanto riguarda il materiale del master la vetroresina se ben rinforzata e con una mano di gelcoat non darà problemi di deformazione o di adesione del lexan.

[stenoxp]

Altri passi avanti,
ho ricoperto il master, dopo adeguata spruzzata di distaccante, con ben 10kg di plastilina
successivamente ho spruzzato del distaccante anche sul modello plastilinato e ho steso a pennello della cera distaccante su tutto l'interno dello scatolato quindi ho praticato 2 fori da 4mm in corrispondenza del muso e del posteriore del modello e ho iniettato un'intera bombola di poliuretano espanso avendo cura di tappare i 2 fori con 2 viti da 5mm.
Spero le cose vadano come spero e non si formino indesiderate sacche d'aria......., in teoria l'aria ed il poliuretano eccdente dovrebbero uscire dai fori fatti sui pezzi inclinati sopra il master.........speriamo bene.








Secondo voi quanto dovrei aspettare per provare a smontare lo scatolato? Io pensavo 4 giorni ma non so se sono sufficienti.

[stenoxp]

Ho provato a smontare lo scatolato e dopo non poche difficoltà ho estratto il poliuretano ma il risultato non è soddisfacente, dovrò rifare il tutto ma ora so dove correggere il tiro.









Prossimamente posterò altre imv.