[giorgio7]

Apro questa discussione dopo molte incertezze perché non vorrei che fosse vista in contrapposizione con lo splendido reportage di ClaudioD sul CD65 , ma
per rispondere a chi chiede informazioni sul metodo, come az1970, o a coloro, come fishwolf, che credono l’autocostruzione di un modello in composito molto laboriosa
e lunga nel tempo. Non è così ; con la laminazione direttamente sul modello maschio
si può ottenere uno scafo, con le caratteristiche superficiali di uno che esca da uno stampo femmina,
in pochissimo tempo e con un lavoro modesto. La tecnica da anni siamo in molti ad usarla, uno per
tutti ed autorevole Claudio Vigada che nel suo sito la descrive anche; ma, almeno io, ottenevo uno scafo che una volta polimerizzato andava scartavetrato, stuccato, un paio di mani di fondo e infine verniciato . Solo di recente sono riuscito ad ottenere una superficie che si presenta senza forellini liscia e lucida , così





Vediamo gli strumenti ,i trucchi e le avvertenze e i passaggi critici.
Si parte dal solito modello costituito dalle ordinate in compensato montate sulla coperta con gli spazi tra un’ordinata e l’altra riempiti con poliuretano (quello dei pannelli isolanti alla più alta densità che trovate ) portato a misura e forma con taglierino e carta vetrata, coprite tutto con un generoso strato ( 1 o 2 mm ) di un buono stucco per legno , deve essere fine, che asciughi in fretta e ben carteggiabile. Ora si tratta di rifinire il modello con carta vetra ( non serve più fine del 150 ) ciò che importa sono le linee e i volumi, sono quelli che vi ritroverete sulla vs barca : gobbe o dissimmetrie sono i nemici, se non vi fidate del vs occhio delle dime in compensato ( ad es. del piano di galleggiamento e del profilo laterale ) vi aiuteranno . Scusatemi mi è venuto fuori un tono
professorale che non era nelle mie intenzioni non voglio far lezione a nessuno ma solo condividere le mie esperienze. A questo punto il modello va coperto con una pellicola su cui la resina non attacchi, il polietilene va benissimo, delle tante provate la migliore per me è quella che si usa negli imballaggi , non si appiccica come quella per alimenti è molto resistente e si tende molto bene, con pochi euro se ne comprano chilometri.





Prima foto il modello in poliuretano
nella seconda foto se vedono due semplici ma importanti attrezzature: una base che consente di lavorare comodamente intorno al modello, con una superficie liscia per far aderire bene il nastro adesivo con cui tenderemo la pellicola ( terza foto e disegno ) ed un supporto che regge il rotolo di pellicola alla giusta altezza mantenendola in tesione con degli elastici. Nelle due foto che seguono si vede il maschio avvolto dalla pellicola ben tesa e bloccata , con una striscetta di compensato , per prevenire cedimenti del nastro adesivo. Laminazione in questo caso di 3 strati: vetro – carbonio – vetro


Siamo ora alla fase più delicata dell’operazione, quella che determina il risultato; dobbiamo rivestire ancora il tutto con il polietilene , ma mentre la prima volta piccole imperfezioni erano tollerabilissime perché all’interno dello scafo ora la minima irregolarità sarà molto visibile tanto più quanto più la superficie sarà liscia e lucida. Il nemico questa volta non saranno le piccole pieghe della pellicola ( s’impara in fretta a tenderla usando il nastro adesivo ) ma le sacche d’aria che restano intrappolate sotto la pellicola e che appaiono come macchie argentee ( vedi la prima delle foto seguenti ) se non eliminate vanificano tutto il lavoro e costrigeranno a carteggiare tutto. Per fortuna si riesce bene ad eliminarle spingedole con due dita bagnate di acqua e sapone ( altrimenti la pellicola si strappa ) verso i bordi o cmq verso punti i cui la pellicola non sia ancora a contatto
con la resina , come mostra la seconda delle foto seguenti.




Questa sorta di massaggio a due dita ha un sottoprodotto molto positivo e non previsto, gli
scafi così trattati non hanno quei micro fori dovuti alla trama del tessuto che poi costrigono a successive impermeabilizzazioni, probabilmente perché la pressione delle dita costrige la resina
a tapparli tutti. La foto seguente mostra il modello pronto per 24 ore di polimerizzazione, seguite da 12/ 15 di postcottura tra gli 80 e i 90 gradi secondo le indicazioni del fornitore della resina.



Quasi tutte le foto si riferiscono ad uno scafo fatto ieri, il maschio era stato fatto nei giorni scorsi
ed ha già prodotto tre scafi, ho impiegato più tempo a scegliere e postare le foto e scrivere il testo di quanto ne abbia impiegato a fare il lavoro dalle 17 alle 19,30. Se la posta lo merita si accettano scommesse : 3 giorni dalla consegna del disegno delle singole ordinate e del piano di coperta alla consegna dello scafo gia polimerizzato . Sto scherzando naturalmente,ma non
troppo.
ClaudioD che da tanto lamina superfici piane tra due fogli di polietilene pressati con la gomma piuma sa benissimo la qualità della superficie che si ottiene. Spero che tutto ciò possa servire a qualcuno, incoraggiare altri e sfatare i luoghi comuni. Aspettando commenti o domande ciao a tutti.