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esatto,
caro Damy ci ho sbattuto la testa per troppo tempo su questo discorso, ed ora che mi ritrovo (in ambito universitario) a dover progettare un complesso controllore per motore brushless a magneti permanenti mi rendo conto di tutte le difficoltà di cui deve farsi carico il regolatore, eccoti una panoramica del funzionamento nel caso dei regolatori per aeromodellismo:
Supponiamo che il motore abbia una tensione nominale di 12V e che lo stick del gas sia impostato a metà, il regolatore interpreta il dato "metà corsa dello stick" in modo da far il possibile per far girare il motore a metà della velocità che si avrebbe impostando come tensione ai capi di esso 12V, quindi è come se il motore stesse girando a 6V, l'unica tensione disponibile sulla scheda elettronica del regolatore è però di 12V quindi al motore puoi dare tensioni del tipo 0 volt oppure 12 volt, per ottenere 6 Volt in ogni fase (in media) si adopera la tecnica del PWM, è come se accendessi e spegnessi per esempio 2000 volte al secondo una lampadina, se il tempo in cui essa rimane accesa è uguale al tempo in cui rimane spenta hai in media un'intensità luminosa che è la metà di quella che la lampada potrebbe darti se la lasciassi sempre accesa... e questo è un discorso. Come hai appunto accennato le fasi che servono per pilotare un BLDC (Brushless DC) sono 6. Bene, supponiamo che il motore stia già girando e che ci troviamo alla sequenza 1, la velocità alla quale gira il motore è definita dai parametri stessi del motore (caratteristiche elettriche e meccaniche) per cui per esempio a "6Volt" il motore può girare a 5000 gir/min... (dato fittizio)
Bene, quindi a questo punto dovrebbe essere chiaro il fatto che il regolatore imposta una tensione ed il motore reagisce con una velocità. Ma siamo sempre alla fase 1 e quando si passa alla fase 2 ??? è il motore stesso che ci dice quando dobbiamo passare alla fase 2, e per ascoltare questo "feedback" dal motore si usa la tecnica della BEMF (Back electromotive force) mi spiego meglio, per ogni sequenza delle 6 abbiamo una fase alimentata con la tensione in PWM e un'altra fase che serve da ritorno per la corrente, la terza fase viene continuamente monitorata da un ADC che è in grado di leggere la tensione ai suoi capi.
Ragioniamo un attimo, stiamo misurando una tensione su un avvolgimento che si affaccia su un rotore (dotato di campo magnetica) che sta ruotando ad una certa velocità. Sulla fase libera si susseguono quindi i poli dei magneti del rotore che sta girando, bene, ci sono delle application note della microchip in cui sono descritte le sequenze e la corrispettiva BEMF di ogni fase, adesso non ricordo esattamente se il passaggio alla prossima sequenza si fa quando la BEMF sta crescendo o sta decrescendo, però la logica è questa, ovvero la tensione indotta sulla fase libera ci da informazione circa la posizione angolare del rotore quindi sulla sequenza che dobbiamo apprestarci a dare all'inverter.
Ma perchè tutte queste complicazioni ? Semplice, per evitare l'utilizzo dei sensori ad effetto hall che andrebbero montati in fase costruttiva dentro al motore stesso, capisci bene che in motori così piccoli è difficile e costoso andare ad implementare dei sensori ad effetto hall. Per quanto riguarda l'avviamento è tutta un'altra storia, se sei interessato scrivo un altro post.
Comunque la cosa fondamentale da tenere sotto occhio (ed è quella che mi è stata più difficile da capire) è che il regolatore imposta una tensione il motore reagisce con una velocità ed è il motore stesso a "comunicare" al regolatore quando bosogna cambiare la sequenza.
Per carità ci sono altre tecniche più precise e costose per controllare i motori sincroni a magneti permanenti, come ad esempio la tecnica del controllo vettoriale... ecc...ecc.. ma questa è un'altra storia.
Ciaooo
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