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Ciao,
io ho fatto sempre da solo, in pó per sfida...un pó per necessità oggettive, un pó per evitare il manicomio e le tonnellate di bestemmie....per economia scordatelo: raccordi fatti in casa e magari fatti pure bene costano al 101% sicuramente più di quelli Cine-fatti.
Hai tre strade:
-alluminio: ti pigli il piatto da minimo 4mm di spessore per la flangia/collettore, poi vedi che diametro sarebbe più opportuno per realizzare il tubo.
Dipendendo da come vuoi realizzare la geometria dello scarico (tubo lungo da raccordo a espansione/barilotto tipo 2t glow, semi raccordo per barilotto sotto naca stile 2t glow per acro Extra 330 e famiglia ecc ecc), pigli il tubo di alluminio, lo riempi di sabbia bagnata e bella sbattuta per pressarla e attappi le estremità.
Se hai presente le ruote dei cancelli con lo scavo interno semi-circolare (15/20€ da qualsiasi ferramenta da fabbro) ci fai, accrocchiandolo, una piega tubi: esperienza personale sotto i 60mm di diametro il tutto viene una schifezza.
Poi pieghi e adatti: da qui però per le saldature ti devi affidare ad un professionista che, spesso, per un lavoretto del genere manco ti chiede nulla.
-acciaio inox per laboratori: si trova anche a metratura ed è di spessore, a volte, facile da trovare sotto i 0,5mm con diametri da 16 a 25mm (la Mericat di Perugia li vende ed anche a metratura di richiesta), i risultati sono sorprendenti e spettacolari se uno vuole fare anche dei particolari per una riproduzione.
Questo lo si salda a TIG o col cannello acetilenico: stessa tecnica di piegatura, si piegano benissimo però essendo 316 o 318 da laboratorio sono fragili alle vibrazioni....ho saputo di gente che ha saldato con argentana ed è andata bene.
-tubo acciaio super sottile: questi li ho sempre trovati male, ma sono i migliori sia per le piegature, sia per le saldature autogene (acciaio su acciaio) sia per resilienza con saldo-brasatura con argentana.
Qui la flangia di fissaggio puoi farla più sottile: basterebbe anche un 2,5mm e col flessibile del gas/lavandino si salda benissimo.
Gli ultimi due sono soluzioni economiche, però sono pesanti, mentre la prima è la più leggera e resistente, ma è bella difficoltosa e poi, se non sai saldare bene l'alluminio resta difficile terminare rapidamente e con affidabilità.
Io ho un signore che fa saldature per la nostra fabbrica il quale è un artista e in meno di 10min mi ha saldato pure un complessivo di un barilotto da mettere sul Beaver che neanche vi sto a dire che favola è venuto, e a prove al banco sembra resistere a vibrazioni e stress.
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