Termoformatura cappottine.

[aerofast]

Originalmente inviato da canelupo

Eccomi di nuovo a condividere l'esperienza.
Ho provato a fare un'altra cappottina con lastre di PET da 0.7 preso in un brico center.

Confermo che vengono lucide e perfette.
Parto dal presupposto che si possieda una macchina con 2 sezioni, riscaldamento e aspirazione ma in teoria basterebbe anche la macchina mono sezione, solo aspirazione.
Strumento FONDAMENTALE un termometro laser a pistola (costa pochi euro, di sicuro meno che 5 lastre buttate....)

Riassumo il metodo:

accendo le resistenze e scaldo la lastra fino a circa 90 gradi.
Mentre le resistenze la scaldano dal basso si provvede a scaldare le porzioni più vicine al telaio di supporto con una pistola termica.
L'azione va fatta controllando sempre con il termometro.
Da sotto il calore accumulato mantiene la temperatura e da sopra invece si provvede a dare uniformità al riscaldamento.

Quando la lastra arriva a 120-125 gradi si accende l'aspirapolvere e si posiziona la lastra sul piano forato.

Sicuramente non aderirà al master in tutti i punti ma questo non è un problema. Con la pistola termica si scalda la lastra posizionata sul piano, ma staccata dalla superficie, e, come per magia, vedrete che ammorbidendosi andrà ad aderire.

Si parte dalla parte più lontano dal master e poco alla volta vedrete che la parte aderente al piano si avvicinerà sempre di più al master. Nell'arco di 2-3 minuti tutta la lastra aderirà al piano e al master riproducendo perfettamente l'oggetto.

E' più difficile a dirsi che a farsi

Gran bella dritta!!!

[canelupo]

Scusate, ho dimenticato un passaggio.....
Quando la lastra arriva a 80-90 gradi spengo le resistenze. Se rimanessero accese farebbero diventare la lastra bianca in men che non si dica.
Questo era il punto fondamentale. molti hanno lamentato l'eccessivo calore generato dalle resistenze da forno.
In effetti è più facile controllare la temperatura della lastra scaldandola con la pistola termica. Le resistenze servono per dare "la botta" iniziale e poi per mantenere caldo l'ambiente.
Il termometro è fondamentale perchè ci aiuta a vedere dove serve l'azione del calore.
Anche visivamente è abbastanza evidente quando la lastra è pronta per la termo formatura. Infatti il PET tende prima a ritirarsi e poi si ammorbidisce. Quando si ammorbidisce perde la sua trasparenza e diventa leggermente satinato.

Comunque, per fare un lavoro accurato, è utilissimo il termometro laser che evita di superare la temperatura di sbiancamento.

[imbamar]

Originalmente inviato da canelupo

Eccomi di nuovo a condividere l'esperienza.
Ho provato a fare un'altra cappottina con lastre di PET da 0.7 preso in un brico center.

Confermo che vengono lucide e perfette.
Parto dal presupposto che si possieda una macchina con 2 sezioni, riscaldamento e aspirazione ma in teoria basterebbe anche la macchina mono sezione, solo aspirazione.
Strumento FONDAMENTALE un termometro laser a pistola (costa pochi euro, di sicuro meno che 5 lastre buttate....)

Riassumo il metodo:

accendo le resistenze e scaldo la lastra fino a circa 90 gradi.
Mentre le resistenze la scaldano dal basso si provvede a scaldare le porzioni più vicine al telaio di supporto con una pistola termica.
L'azione va fatta controllando sempre con il termometro.
Da sotto il calore accumulato mantiene la temperatura e da sopra invece si provvede a dare uniformità al riscaldamento.

Quando la lastra arriva a 120-125 gradi si accende l'aspirapolvere e si posiziona la lastra sul piano forato.

Sicuramente non aderirà al master in tutti i punti ma questo non è un problema. Con la pistola termica si scalda la lastra posizionata sul piano, ma staccata dalla superficie, e, come per magia, vedrete che ammorbidendosi andrà ad aderire.

Si parte dalla parte più lontano dal master e poco alla volta vedrete che la parte aderente al piano si avvicinerà sempre di più al master. Nell'arco di 2-3 minuti tutta la lastra aderirà al piano e al master riproducendo perfettamente l'oggetto.

E' più difficile a dirsi che a farsi

In effetti hai descritto gli stessi tentativi che ho fatto io. Solo che utilizzare la pistola è non facile, il suo getto concentrato fa facilmente superare la temperatura critica della lastra che inizia a sbiancare. Nei miei tentativi il far aderire la lastra al master, mediante la pistola, ne ha causato sbiancamento e foratura rendendo vano di fatto il tentativo. Sempre nel mio caso dopo aver scaldato la lastra una volta appoggiata al master con notevole pressione non scendeva oltre la metà del master quindi mancavano almeno 8 centimetri alla guarnizione. Recuperare 8 centimetri con la pistola è impossibile. Ed è inutile attivare l'aspirazione che smuove aria fredda e quindi raffredda la lastra. Forse, come ho scritto, il PET deve essere scaldato molto di più ed ecco perchè sto cercando il PETG che, almeno sulla carta, può essere scaldato a maggior temperatura e quindi può essere stirato maggiormente.
Al momento ho ordinato due resistenze da forno che sono più grandi della stufetta che utilizzavo io. Un calore più diffuso in un materiale che regge maggiormente la temperatura potrebbe risolvere. Ma se ne parla dopo e feste. Vi terrò aggiornati sulle mie esperienze.

[canelupo]

Originalmente inviato da imbamar

In effetti hai descritto gli stessi tentativi che ho fatto io. Solo che utilizzare la pistola è non facile, il suo getto concentrato fa facilmente superare la temperatura critica della lastra che inizia a sbiancare. Nei miei tentativi il far aderire la lastra al master, mediante la pistola, ne ha causato sbiancamento e foratura rendendo vano di fatto il tentativo. Sempre nel mio caso dopo aver scaldato la lastra una volta appoggiata al master con notevole pressione non scendeva oltre la metà del master quindi mancavano almeno 8 centimetri alla guarnizione. Recuperare 8 centimetri con la pistola è impossibile. Ed è inutile attivare l'aspirazione che smuove aria fredda e quindi raffredda la lastra. Forse, come ho scritto, il PET deve essere scaldato molto di più ed ecco perchè sto cercando il PETG che, almeno sulla carta, può essere scaldato a maggior temperatura e quindi può essere stirato maggiormente.
Al momento ho ordinato due resistenze da forno che sono più grandi della stufetta che utilizzavo io. Un calore più diffuso in un materiale che regge maggiormente la temperatura potrebbe risolvere. Ma se ne parla dopo e feste. Vi terrò aggiornati sulle mie esperienze.

questa è stata fatta 5 minuti fa come descritto. Materiale PET 0.7 mm comperato al leroy Merlin.
Scaldato sulle resistenze e con pistola a 122 gradi, spostato sul piano forato e tirato con pistola termica fino a completa adesione

[aerofast]

Originalmente inviato da canelupo

questa è stata fatta 5 minuti fa come descritto. Materiale PET 0.7 mm comperato al leroy Merlin.
Scaldato sulle resistenze e con pistola a 122 gradi, spostato sul piano forato e tirato con pistola termica fino a completa adesione

Che dire: perfetta!!!!

Gran bel 3d questo

[imbamar]

Originalmente inviato da canelupo

questa è stata fatta 5 minuti fa come descritto. Materiale PET 0.7 mm comperato al leroy Merlin.
Scaldato sulle resistenze e con pistola a 122 gradi, spostato sul piano forato e tirato con pistola termica fino a completa adesione

Si è venuta veramente bene. Nell'osservare le foto mi viene il dubbio che, nel mio caso, lo spazio tra il master e il bordo del telaio sia troppo poco impedendo alla plastica di potersi adagiare facilmente. Ti allego la foto delle mie due basi una per cappottine grandi e una per quelle più piccole. Fermo restando che devo tentare di scaldare molto meglio e più uniformemente il PET devo vedere se è sufficiente lo spazio di cui ho scritto.

[runnerfly67]

Scusate, una domanda un po O.T., con cosa avete costruito i master ?

[imbamar]

Originalmente inviato da runnerfly67

Scusate, una domanda un po O.T., con cosa avete costruito i master ?

Per quanto riguarda i miei quello piccolo è stato ricavato modellando la cappottina prima sul polistirolo ovviamente inserito nel vano cappottina poi ricoprendolo con fibra poi stucco fino a lisciare completamente quindi più mani. Poi una verniciatura quanto più possibile perfetta. A questo punto ho fatto lo stampo della cappottina in fibra ottenendo il negativo. Nel negativo ho colato del gesso alabastrino che è molto fine e ad asciugatura completa lo ho estratto dallo stampo e ottenuto quello che vedi in foto.
Per il secondo, quello grande, è stato più facile perchè avevo una cappottina ancora da ritagliare ma era invecchiata ed opaca. Ho fatto un telaio di sostegno e ho colato dentro sempre il gesso alabastrino ottenendo una forma quasi perfetta comunque sufficiente a tirare altre cappottine. Poi come hai letto ci sono da risolvere i vari problemi di stampo.

[runnerfly67]

Molto chiaro, grazie.

[Mak68]

Originalmente inviato da imbamar

Si è venuta veramente bene. Nell'osservare le foto mi viene il dubbio che, nel mio caso, lo spazio tra il master e il bordo del telaio sia troppo poco impedendo alla plastica di potersi adagiare facilmente. Ti allego la foto delle mie due basi una per cappottine grandi e una per quelle più piccole. Fermo restando che devo tentare di scaldare molto meglio e più uniformemente il PET devo vedere se è sufficiente lo spazio di cui ho scritto.

Ciao, anche secondo me come hai già intuito è troppo poco. Il sottovuoto per funzionare a dovere ha necessità di una superficie più ampia. Hai poco spazio a disposizione e di conseguenza poca superficie per far lavorare il vuoto. Dal momento che ce l’hai fai una prova spampando il piccolo sul telaio più grande, vedrai sicuramente una differenza anche se per me lo spazio è ancora poco.
Ciao