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[fabiovitti]

Un po' UCAS ma se non hai la possibilità di usare il vuoto potrebbe andare.

[Clabe]

Originalmente inviato da fabiovitti

Un po' UCAS ma se non hai la possibilità di usare il vuoto potrebbe andare.

Vediamo, con un sistema simile ho fatto quello di coda ed ha funzionato perfettamente. Piú che altro mi intricava di poter lavorare i tessuti in piano senza rastremazioni perché é sempre un problema tagliare i tessuti rastremati in quanto si stramano soprattutto quelli unidirezionali. In questo modo dovrebbe essere piú semplice.
Vi aggiorno.
Claudio

[fabiovitti]

Beh certo,
considera che di solito nessun pezzo in fibra si lavora direttamente a 'trim line' nel senso che si lamina sempre un po' di più e poi si sbava (es naca motore o cappottina pilota).
Se hai la possibilità di usare il vuoto, per fare un carrello ti crei il master di legno pieno già sagomato a curva, lamini i rettangoli e poi copri con un foglio di plastica tipo pet del brico (per avere anche il secondo lato liscio) e metti tutto nel sacco del vuoto.
La rastremazione la fai dopo col frullino.

[Mak68]

Grande Fabio!
Mi ero scervellato un pò anch’io ieri...alla laminazione avevo pure pensato ma al carrello propio no. Ci sono sempre un sacco di cose da imparare. Di mio però farei come hai detto tu un master in legno, alla fine credo sia la soluzione più semplice.
Però sono curioso di vedere cosa esce. Ciao a tutti.

[Clabe]

Preparazione dei tessuti ed inizio laminazione.
Ho messo
4 strati da 200g di tessuto normale
24 strati di unidirezionale da 200g 50K
di cui 6 strati divisi in questo modo a scalare
cm75/25 = 1m
cm70/30 = 1m
cm65/35 = 1m
cm60/40 = 1m
cm55/45 = 1m
cm50/25/25 = 1m
4 strati da 200g di tessuto normale per chiudere
In totale 300g di tessuti e 350g di resina.
Per preparare i tessuti é occorsa un'ora, mentre per laminare e chiudere po stampo quasi 2 ore.
Claudio

[Clabe]

Stampo chiuso. La resina in eccesso é stata sputata fuori. L'apertura dello stampo non é stata facile malgrado fosse stato ricoperto tutto con nastro da pacchi e cerato con apposita cera da stampi. Le sbavature di rowing di carbonio tagliano come rasoi e bisogna stare attenti a maneggiare il tutto.
Claudio

[Clabe]

Il carrello ripulito dalle sbavature é venuto svergolato ma una volta fissato al piano di lavoro e scaldato bene con pistola ad aria calda é tornato perfettamente dritto.
Il peso del carrello ancora grezzo, perché non rastremato e con le caviglie troppo lunghe, é di 510 grammi quindi ci sono andati 210g di resina con 300g di tessuti.
Bilancio finale
il costo dei materiali utilizzati si aggira intorno ai 50 euro e considerando le ore per la preparazione dello stampo e la lavorazione probabilmente conveniva comprarlo.
La soddisfazione di guardare una cosa semiprofessionale uscire dalle proprie mani non ha prezzo e rimane la speranza che il mio sia piú solido e duraturo di quello industriale dove spesso viene curata l'estetica a scapito dei materiali.
Il tempo dará il suo giudizio.
Rimane da effettuare la cottura a 60/80 gradi per rendere il tutto ancora piú solido, ma debbo procurarmi del polistirolo per fare la scatola/forno.
Claudio

[fabiovitti]

contaci che sarà più robusto di quelli commerciali.
Volevo darti solo un consiglio: gli strati di tessuto dovresti metterli con orientamento della fibra alternata 0/90 e +-45 gradi, probabilmente ti svergolerà molto meno, purtroppo il nastro ud tende a tirare molto e può essere anche lui causa di svergolamento.
potresti fare anche una laminazione ibrida:
Supponiamo tu faccia 13 strati:
- strato plain carbonio 0/90
- strato plain carbonio +- 45
- ud
- ud
- ud
- vetro 0/90
- vetro +- 45
- vetro 0/90
- ud
- ud
- ud
- strato plain carbonio +-45
- starto plain carbpnio 0/90

Questo tipo di laminazione si chiama laminazione a specchio perchè gli strati sono speculari partendo dallo strato centrale.
Al centro puoi mettere la fibra di vetro perchè vicino l'asse neutro gli sforzi sono nulli o quasi tali (ricordi di quando studiavo scienza delle costruzioni).
Riduci così i costi, metti meno ud e dovrebbe svergolare pochissimo o niente.

Mi fa strano che scaldando sia riuscito a raddrizzare perchè la resina epoxy è un termoindurente e non un termoplastico.

Cmq COMPLIMENTI!!!

[Clabe]

Originalmente inviato da fabiovitti

contaci che sarà più robusto di quelli commerciali.
Volevo darti solo un consiglio: gli strati di tessuto dovresti metterli con orientamento della fibra alternata 0/90 e +-45 gradi, probabilmente ti svergolerà molto meno, purtroppo il nastro ud tende a tirare molto e può essere anche lui causa di svergolamento.
potresti fare anche una laminazione ibrida:
Supponiamo tu faccia 13 strati:
- strato plain carbonio 0/90
- strato plain carbonio +- 45
- ud
- ud
- ud
- vetro 0/90
- vetro +- 45
- vetro 0/90
- ud
- ud
- ud
- strato plain carbonio +-45
- starto plain carbpnio 0/90

Questo tipo di laminazione si chiama laminazione a specchio perchè gli strati sono speculari partendo dallo strato centrale.
Al centro puoi mettere la fibra di vetro perchè vicino l'asse neutro gli sforzi sono nulli o quasi tali (ricordi di quando studiavo scienza delle costruzioni).
Riduci così i costi, metti meno ud e dovrebbe svergolare pochissimo o niente.

Mi fa strano che scaldando sia riuscito a raddrizzare perchè la resina epoxy è un termoindurente e non un termoplastico.

Cmq COMPLIMENTI!!!

Probabilmente fino a che non ha finito di catalizzare in forno con il calore si ammorbidisce. Mettere gli strati a 45 gradi comporta tanto spreco di materiale... Terró conto dei tuoi consigli!
Grazie.
Claudio

[fabiovitti]

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