Cappottine Multirotori: BuildingLog

[Nacaspeed]

Salve a tutti.
Sperando di fare cosa gradita e di non affrontare un argomento già trattato,
vorrei condividere con voi la mia esperienza nella realizzazzione di cappottine
per i nostri multirotori (e non solo). So che molti multirotoristi preferiscono le shield rigide (quelle in struttura di vetronite per intenderci) per meglio proteggere, le più o meno costose elettroniche, ma dal mio punto di vista sono troppo pesanti ed in alcuni casi voluminose, quindi ho pensato bene di costruire alcuni stampi per ottenere cappottine termoformate alla perfezione e sufficientemente rigide anche se realizzate artigianalmente.
Il primo passo sarà quello di illustrarvi due diverse tecniche per costruire uno stampo
da termoformatura anche con con l'ausilio di una cnc.
Nel primo caso ho Optato per uno stampo dalla forma geometrica, di più semplice realizzazione. Successivamente ne ho realizzato un'altro con una forma più classica ma anche più complessa da realizzare.

Per ora mi fermo qui. Vediamo se moderatori ed utenti gradiscono questa discussione.

Saluti Alex

[gibon]

Capottine

Belle, complimenti!

[BombaJr]

bellissime!

[Nacaspeed]

Intanto grazie per i complimenti ma ancdiamo avanti con la seconda puntata. Passiamo a vedere in dettaglio la costruzione del primo stampo. Per realizzare questo stampo ho semplicemente sviluppato tutte le faccie (o superfici) in piano, e poi sono andato a tagliarle (nel mio caso a cnc) ma è una cosa fattibile anche manualmente.
Prima di cominciare, l'assemblaggio o ridisegnato manualmente l'esagono inferiore,
sulla base cosi da avere delle linee guida e rendere l'assemblaggio stesso più semplice.
Una volta fatto questo ho fissato una vite di passo M6 nel foro centrale della base così da avere un sostegno per la parte alta dello stampo, che oltre a centrarla, mi da anche la possibilità di posizionare l'esagono superiore all'altezza giusta, semplicemente bloccandolo fra due dadi.
Una volta posizionata la parte superiore, si passa alla quartabonatura di tutte le facce per far si che chiudano perfettamente sia sulle linee guida della base che sull'esagono superiore.
A questo punto con l'ausilio delle classiche spille si passa all'incollaggio di 5 delle
6 facce per farsi si possa togliere la vite centrale ed i vari dadi poi potremo incollare l'ultima faccia.
Ora passiamo alla stuccatura tramite stucco da carrozieri, poi una bella passata di fondo o turapori. Continua.....

[biv2533]

Procedi pure Nacaspeed. Ci sono già altri post passati sull'argomento ma se hai tecniche nuove potrebbe uscirne anche un bel tutorial.
:-)

[rudy-lavilla]

Intanto grazie per i complimenti ma ancdiamo avanti con la seconda puntata. Passiamo a vedere in dettaglio la costruzione del primo stampo. Per realizzare questo stampo ho semplicemente sviluppato tutte le faccie (o superfici) in piano, e poi sono andato a tagliarle (nel mio caso a cnc) ma è una cosa fattibile anche manualmente.
Prima di cominciare, l'assemblaggio o ridisegnato manualmente l'esagono inferiore,
sulla base cosi da avere delle linee guida e rendere l'assemblaggio stesso più semplice.
Una volta fatto questo ho fissato una vite di passo M6 nel foro centrale della base così da avere un sostegno per la parte alta dello stampo, che oltre a centrarla, mi da anche la possibilità di posizionare l'esagono superiore all'altezza giusta, semplicemente bloccandolo fra due dadi.
Una volta posizionata la parte superiore, si passa alla quartabonatura di tutte le facce per far si che chiudano perfettamente sia sulle linee guida della base che sull'esagono superiore.
A questo punto con l'ausilio delle classiche spille si passa all'incollaggio di 5 delle
6 facce per farsi si possa togliere la vite centrale ed i vari dadi poi potremo incollare l'ultima faccia.
Ora passiamo alla stuccatura tramite stucco da carrozieri, poi una bella passata di fondo o turapori. Continua.....

...seguo con interesse

[Nacaspeed]

Procedi pure Nacaspeed. Ci sono già altri post passati sull'argomento ma se hai tecniche nuove potrebbe uscirne anche un bel tutorial.
:-)

Grazie Biv, magari non apporterò molte novità, ma vorrei descrivere dettagliatamente la procedura, dal disegno al prodotto finale magari dispensando qualche piccolo trucco che adotto durante la termoformatura, o il trattamento degli stampi prima di stampare.

...seguo con interesse

Mi fa molto piacere sapere che c'è un'altro appassionato di multirotori, e che mi segua in questo mio modesto tentativo di tutorial, proprio dove di solito vengo in vacanza per sciare

[BombaJr]

Intanto grazie per i complimenti ma ancdiamo avanti con la seconda puntata. Passiamo a vedere in dettaglio la costruzione del primo stampo. Per realizzare questo stampo ho semplicemente sviluppato tutte le faccie (o superfici) in piano, e poi sono andato a tagliarle (nel mio caso a cnc) ma è una cosa fattibile anche manualmente.
Prima di cominciare, l'assemblaggio o ridisegnato manualmente l'esagono inferiore,
sulla base cosi da avere delle linee guida e rendere l'assemblaggio stesso più semplice.
Una volta fatto questo ho fissato una vite di passo M6 nel foro centrale della base così da avere un sostegno per la parte alta dello stampo, che oltre a centrarla, mi da anche la possibilità di posizionare l'esagono superiore all'altezza giusta, semplicemente bloccandolo fra due dadi.
Una volta posizionata la parte superiore, si passa alla quartabonatura di tutte le facce per far si che chiudano perfettamente sia sulle linee guida della base che sull'esagono superiore.
A questo punto con l'ausilio delle classiche spille si passa all'incollaggio di 5 delle
6 facce per farsi si possa togliere la vite centrale ed i vari dadi poi potremo incollare l'ultima faccia.
Ora passiamo alla stuccatura tramite stucco da carrozieri, poi una bella passata di fondo o turapori. Continua.....

ciao,che materiale è?
assomiglia a cartone pressato,penso che lo sia poichè l'hai bucato con la spilla.
ottimo!
così è molto leggera.
dai,dai,vogliamo vedere com'è finita!

[rudy-lavilla]

Mi fa molto piacere sapere che c'è un'altro appassionato di multirotori, e che mi segua in questo mio modesto tentativo di tutorial, proprio dove di solito vengo in vacanza per sciare

...se sei bravo nel thread ti pago un giro in seggiovia!

[Nacaspeed]

Una volta spianato il tutto ed eliminata qualsiasi imperfezione o fessura sullo stampo,
grazie al fondo (o turapori) passiamo alla verniciatura. Nel mio caso ho usato del Gelcoat bianco a spruzzo.
Ma si possono usare anche smalti acrilici che si trovano nelle comuni mesticherie,
l'importante è che la verniciatura abbia un buon spessore, e per far questo ho applicato più mani di vernice.
Ha questo punto il nostro stampo dovrebbe essere finito, ma in realtà non è cosi, lo stampo per termoformatura al contrario di uno stampo ad esempio per stampare le fibre composite, tipo vetro, carbonio o Kevlar non deve avere una superficie a specchio cioè perfettamente lucida, ma deve essere opacizzato con l'uso di carta abrasiva, io di solito uso una grana 320 facendo un'po di attenzione, questo perchè qualsiasi materiale voi usiate per la termoformatura, Pte, Polycristal o Lexan durante lo stampaggio, quando vengono portati in temperatura, devono scivolare sulla superficie dello stampo senza creare attrito altrimenti si formano pieghe ed il materiale non copia a dovere lo stampo e nella peggiore delle ipotesi stampo e materiale diventano un tuttuno.
Altra cosa fondamentale, lo stampo deve avere un foro passante, dalla base all'apice superiore, questo per permetterela fuoriuscita dell'aria anche dalla parte alta dello stampo e far si che l'aria venga aspirata uniformemente.
PS: Come vedete nella foto qui sotto ho aggiunto alla base dello stampo un'altro disco per poter avere maggiore materiale a disposizione dopo la stampata, e poter rifilare la cappottina.
Nei prossimi thread vi mostrerò come ho realizzato il secondo stampo, con l'aiuto di una cnc.

per BombaJr: hai ragione ho dimenticato di specificare il materiale comunque è compensato da 8 mm.

[Nacaspeed]

Passiamo ora a vedere la realizzazione del secondo stampo, questo ha delle forme molto più complesse e quindi per realizzarlo ho messo alla frusta la mia piccola cnc.
Il primo problema che si è presentato è stata l'altezza del modello da realizzare che è di 105mm, misura che và ben oltre la corsa utile sull'asse verticale (Z) della mia cnc. Per ovviare a questo, ho semplicemente sezionato l'intero solido in 5 sezioni orizzontali, per poterle fresare singolarmente, e poi ricomporle tramite delle spine di riferimento. Le prime 4 sezioni sono spesse circa 20 mm mentre la base è di 25mm.
Il materiale usato per fresare i singoli pezzi è un tipo di MDF resistente all'umidità, ed un materiale che si presta molto bene per questo tipo di lavorazioni, perchè molto facile da fresare a cnc e anche da lavorare a mano. Per fresare tutte le sezioni
ci sono volute circa 8 ore di lavoro della macchina, la lavorazione è stata effettuata con una fresa sferica (o BallNose) da 4mm di diam.
Una volta fresate tutte le sezioni, è stato sufficente inserire la prima spina di riferimento nel foro centrale della base, per ricomporre in modo perfetto tutto lo stampo, mentre la seconda spina impedisce la rotazione delle sezioni durante la fase di incollaggio.
Per far si da avere un'incollaggio resistente e sicuro, ho prima creato delle scanalature sopra e sotto ogni sezione, (come si vede nella base) così che il collante formasse delle retenzioni fra i vari strati, e come collante ho usato della resina epossidica.

[enzovolo1]

salve a tutti.
complimenti per l'iniziativa di aprire una cosi' bella discussione sulle cappottine per droni.
dico la mia.allora.
come mai non fanno cappottine per droni? facilmente sostituibili e standirzate nel montaggio come le auto rc?
ad esempio:
montare una cappottina da elicottero completa di fusoliera superleggera nel nostro multirotore e di diverse scale di misura. per droni piccoli e grandi.
oppure
a forma di aereo. dirigibile. UFO sferico o schiacciato.nave .oppure con di diverse fantasie........
oppure come costruirle in proprio con il depron.
oltre che la bellezza che si ottiene, credo che influisce anche nell migliorare l'orientamento del mezzo.capire meglio com'è messo. .

vi chiedo se qualcuno lo ha già fatto o pensato come fate ci dia indicazioni.foto.video.ecc....grazie

[Nacaspeed]

Salve a tutti,
intanto vorrei scusarmi con lo staff del forum e con voi tutti per la prolungata latitanza da questo trhead.
Ma riprendiamo da dove eravamo rimasti.
Dopo aver incollato le varie sezioni si passa alla fase di tiratura delle superfici come nel primo stampo esagonale.A questo punto gli stampi sono pronti, Ora passiamo a vedere come si può ottenere con poca spesa una piccola termoformatrice.
Chiaramente la parte principale della termoformatrice è la resistenza per scaldare il materiale, che io ho recuperato smembrando una griglia elettrica da cucina, e da quest'ultima ho recuperato anche potenziometro (termostato), Interruttore e vaschetta raccogli liquidi in metallo.
Il primo passo da fare nella costruzione è stato quello di creare una scatola in compensato (nel mio caso 330mm x 440mm altezza 80mm)
la cui parte superiore è stata traforata per permettere il passaggio dell'aria e quindi l'effetto vuoto, ho poi praticato un foro calibrato su un lato della stessa,
per alloggiare il tubo di aspirazione. Naturalmente la scotalo va ben sigillata usando del silicone. Poi mi sono procurato 2,50M di angolare 20x20mm in alluminio che poi ho tagliato in quattro pezzi da 60 cm, e fissati ai quattro angoli della scatola.
Questi hanno una doppia funzione,la prima di sostenere la resistenza e i comandi di temperatura, la seconda di mantenere il telaio che contiene il materiale da stampata,
perfettamente ortogonale allo stampo.Una volta assemlato il tutto la termoformatrice si presenta come in foto.

[micky1]

Wow, questa si che e una bella discussione. Complimenti

[Nacaspeed]

C'è ancora qualche particolare da descrivere per quanto riguarda il piano aspirante, che farà la differenza durante la stampata.
Prima di tutto ho usato una guarnizione adesiva, quelle che si usano per le porte interne, che ho fissato sul perimetro del piano. Questa ha la funzione di far chiudere ermeticamente, il telaio, dove è racchiuso il materiale, con il piano aspirante cosi da creare depressione e richiamare il materiale caldo sullo stampo.
Successivamente ho ritagliato un pezzo di rete metallica, leggermente più piccolo del piano e l'ho fissata con un nastro intorno al perimetro (nel mio caso ho usato nastro adesivo in alluminio), questa ha la funzione di redistribuire l'aria aspirata durante lo stampaggio.